在生产制造型企业的经营过程中，无论是发展战略的制定，还是技术研发成果的实现，或是营销模式的发力，以及核心竞争力的打造，其基础都是产品质量的稳定呈现。对于饲料生产企业而言，产品质量的稳定不仅来自于化验与品控，更来自于生产的现场管理。而对于生产现场最为有效而又简便的管理办法就是实现6S管理。企业通过简单易懂的6S管理就可以让生产管理者与一线员工在几个月内掌握许多能够提升效率、质量、士气，降低生产成本与安全风险的有效办法，并逐步建立生产体系自身持续完善与改进创新的能力，从而为企业日后导入精益生产（JIT）、全面生产管理（TPM）、全程物流管理（ILM）打下坚实的基础。

下面我将从“什么是6S管理”、“如何实施6S管理”、“6S管理的关键点”、“6S管理的效用”四个方面为大家进行介绍。

一、什么是6S管理

6S起源于上个世纪50年代的日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。1955年日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S，即“清扫、清洁、素养”，从而其应用空间及适用范围进一步拓展。此后日企将5S活动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S管理的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了今天所说的“6S”管理。归纳起来就是：

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，节省寻找物品的时间，创建整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少生产过程的物质伤害。

清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造整洁明朗现场，维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一的观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

如果用以下的简短语句来描述6S，也能更方便记忆：

整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；

清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：清洁环境，贯彻到底；

素养：形成制度，养成习惯；安全：安全操作，以人为本。

日本企业在50年前能做好的事情，今天的中国企业也一样能做好；50年前日本作为全世界的加工厂，6S管理带给日本工业的是世界对日本制造的信任。中国作为目前世界的加工厂，也应具备让中国制造享誉世界的信心和实力。

金沙贵宾要成为中国饲料行业的典范，要成为世界顶 级农牧企业，做好生产现场的6S管理更是基本的要素。近年来在集团领导的持续关注与支持下，生产系统的装备设施得到了大幅度改进与提升，仅2011-2015年集团关内区就进行了新建与技术改造工程17项。在生产效率与产品质量稳定性得到大幅度提升的同时，劳动强度与生产成本得到了不同程度的降低。这为生产管理者实现高效的现场管理创造了客观条件和有利契机。

二、如何实施6S管理

实施6S管理要从每个企业的实际情况出发，一刀切的教条式实施标准是没有意义的，绝不是颁布实施就能执行到位的。实施6S的过程就是改变人的思考方式和行动品质的过程。实施的过程中我们的员工面临很大的问题是：做事随意，没有规矩；有了规矩，弄虚作假，不守规矩；遵守规矩，却总是做不到位。欲造物，先塑人。没有人的职业化、专业化，还谈什么产品品质、更何谈什么整体高效运营。长期持续推行6S管理的最 大成效应是员工的整体素养得到提升，并且逐步营造良好的工作氛围。推行6S管理难在持之以恒，“十年树木，百年树人”，改变员工的想法、行为、习惯，进而提升职业素养绝非一朝一夕就能实现的，需要持之以恒、坚持不懈的人与环境良性互动才能实现，最后通过6S活动达到“人造环境，环境育人”的目的。需要强调的是，企业的管理者想通过短期的6S活动就取得质的飞跃，那肯定是不可能的。

实施6S管理不仅要有公司领导者的决心，还要有公司每位员工对6S的准确理解；不仅要明确6S管理的实施时间、实施范围、负责分工、资源配置、考核标准，还要有打持久战的思想准备。6S管理不可能一一蹴而就，通常需要1-2年的时间，操之过急反而容易扼杀计划的实施。

一般情况下可以先从改变生产现场环境卫生和设备维护保养做起，再把“6S”管理活动跟相关的质量管理、设备管理、效率管理、标准化管理结合起来，做到让员工容易做到、便于遵守，进而使员工形成良好的习惯，形成一个自主改善的一个状态；再把这一个过程逐步固化成企业的制度，管理的标准，形成公司今后长期的一种持续改善机制。例如企业一开始没有相应的6S管理制度，可以先制定一个临时的、便于执行的首要制度，比如说清理、清扫的制度；再逐步导入下一阶段的制度，比如设备定期保养维护制度并设置可视性看板；再通过全体参与的自我完善和激励的过程，逐步形成标准，最后根据各企业的具体情况逐步固化成公司的制度。

三、6S管理关键点

1、营造良好的6S管理氛围

6S管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种责任，就会为管理带来意想不到的效果。

2、良好习惯的养成

员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一个过程。需要个人、团队以及整体的氛围建设才能达成。

3、全员参与

领导强烈的愿望和高度的重视，加上中层的执行能力和员工积极的配合，是贯彻落实6S工作深入推进、不断完善，不可或缺的保障。每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化通过变化使得参与人员素养不断提升。

4、不断检视和改进

6S管理活动成功和失败的关键，需要不断地发现问题，指出问题；需要及时检讨问题，改善问题；剖析成功和失败的要因会让我们事半功倍。同时也需要每个人站在团队的利益考虑问题，解决问题。

具体实施方法：

1、定点摄影法：在同一地点将作业场所的死角、不安全因素、不符合6S原则之处使用照相机或手机拍照、录像，激起职工改善的意愿，并将改善的结果再次拍照，并对比公开展示，使大家了解改善后的效果。

2、互动机制：通过目视看板、生产早会等信息平台，定期公布点评结果。推行好的公布，推行速度慢、效果差的也公布，用事实说话，营造比赛竞争氛围。同时鼓励员工到优秀企业或其他区域参观交流、推行好的职工到别的区域指导交流，使员工在互动中提高认识。

3、红色警示：使用红色标签贴在工作场所各个角落“有问题”的对象上。不管是谁，都可以加以挖掘，并加以整理。任何不满足“三定”（定点、定容、定量）要求的，工作场所不要物，需要改善的事、地、物，卫生死角，存在有安全隐患的所有问题点都可列入此范围。通过“红色警示”可促进职工发挥创造性，提高解决问题的实效。

4、目视管理：摆放位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示；人员的着装、胸牌做明显标示，方便管理；生产现场的目视管理针对生产现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都能了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异；办公事务现场方面的目视管理，业务的标准化、简单化等，并有效解决问题，无论是谁都能迅速判明是好是坏。

5、管理看板：传递信息，统一认识；防微杜渐，帮助管理，形成改善意识；褒优激劣，营造竞争氛围，提升企业形象。

经过近两年的努力，以唐山金沙贵宾水产、北京三元金沙贵宾、西安金沙贵宾、郑州金沙贵宾、青岛金沙贵宾、青岛神丰为典范的一些工作认真的企业，已经初步达成了6S管理标准。